【印聯傳媒內容摘要】在水性油墨使用過程中，堵版是最容易出現的問題，主要是因為凹印水性油墨復溶性差，因此一旦操作不當，就極易產生堵版。通常，采用水性油墨進行凹印生產時，實地滿版印刷時的黏度應與溶劑型油墨基本一致或略低，網目調圖像印刷時的黏度應比溶劑型油墨略低。
問題1：堵版
在水性油墨使用過程中，堵版是最容易出現的問題，主要是因為凹印水性油墨復溶性差，因此一旦操作不當，就極易產生堵版。而堵版又會引發一系列印品質量問題，如印品表面出現針孔、小文字缺筆斷畫、墨色不均、漏底等現象。堵版的產生原因及解決辦法如下。
(1)間斷性停機停版，油墨因稀釋劑揮發而干固在網穴中。此時，需采用專用工具和清洗劑清洗印版，必要時需拆除印版，采用有機溶劑(醋酸乙酯)來清洗。因此，在間斷性停機時，建議采用停機不停版的方式，以免油墨干固在網穴中。
(2)油墨因干燥過快而瞬間干固在網穴中。對此，首先可以在油墨中加入少量慢干劑，慢干劑能夠抑制及減緩油墨干燥時間，防止油墨表面結皮，一般用量控制在3%～5%;其次考慮稀釋劑配比是否合適，必要時需要調整稀釋劑配比，通常水性油墨稀釋劑中酒精和水的配比在1∶1到4∶1之間，但在加大水的比例時需要考慮水的量，如果水的加入量過多，一方面會產生過多氣泡，另一方面會導致油墨干燥不徹底，使得印品產生粘臟或油墨反拉現象。
(3)油墨黏度過高。此時，應適當降低油墨黏度，但必須兼顧印刷速度和流平性。因為油墨黏度過低，會產生過多氣泡，從而導致印品表面出現白點、印刷圖文顏色過淺或細線條和小文字變粗等問題。
(4)印版網穴太淺。此時，應適當加深印版網穴深度，但必須考慮印版網穴過深時會出現的質量問題，如字跡變粗、細小文字模糊、圖案不清晰等現象。
問題2：干燥不良
干燥性能是水性油墨最主要的指標之一。水性油墨的干燥速度比溶劑型油墨慢，一旦干燥不充分，就會產生粘輥現象。
因此，在使用水性油墨時必須提高干燥溫度，通常要比溶劑型油墨的干燥溫度提高10～20℃，同時還需加大排風量，有條件的可以加長印后過紙路徑通道。當然，水性油墨干燥性能的改善和提升也需要油墨廠商的配合，對水性油墨配方進行調整。
問題3：印版上臟拉條
水性油墨凹印生產中，常在條碼或深色圖文周圍存在因相應位置印版上的油墨未刮干凈而產生的上臟拉條，這主要是因為水性油墨的潤滑性較溶劑型油墨低。
對此，需要油墨廠商在生產水性油墨時加入相應的助劑來解決，同時需要印刷工人在印刷生產中對刮刀的角度和壓力進行調整，且裝刮刀時刀刃越短，刮墨效果越好。有條件的印刷企業則可考慮使用陶瓷刮刀，這種刮刀刀刃光滑，無需打磨，彈性好，耐腐蝕，且刀鋒部分經過獨特的拋光處理，可與印版滾筒完美貼合，從而達到最佳的刮墨效果。
問題4：氣泡過多
水性油墨氣泡過多會導致印品表面出現白點、砂眼、水紋等現象。氣泡問題的產生原因和解決辦法如下。
(1)稀釋水性油墨時加入了較多的水。對此，可以采取兩種解決方法：一是加入消泡劑，加入量一般在0.5%～1.0%;二是調整稀釋劑配比。
(2)有些深色水性油墨因用量過少且長時間循環而使稀釋劑中的酒精揮發、剩余較多的水所致。此時，應添加適量酒精。
(3)表面活性劑用量控制不當。表面活性劑可降低水的表面張力，提高顏料潤濕性，但如果用量控制不當，就會產生大量氣泡。表面活性劑用量應由油墨廠商在生產過程中加以控制。
問題5：印刷流平性差
水性油墨流平性差主要體現在水波紋現象較重或印刷不實(漏底)，產生原因及解決辦法如下。
(1)油墨黏度過低，導致載體帶動色料的能力減弱。此時，應適當提高油墨黏度，但如果油墨黏度過高，油墨的流動性會變差，印刷流平性也會變差。通常，采用水性油墨進行凹印生產時，實地滿版印刷時的黏度應與溶劑型油墨基本一致或略低，網目調圖像印刷時的黏度應比溶劑型油墨略低。
(2)長時間循環后水性油墨中的連結料減少或胺類物質揮發，從而導致水性油墨的性能發生變化，印刷流平性也會變差。問題輕微時，可添加大量新墨來解決;問題嚴重時，如水性油墨被污染，就需要更換新墨。
問題6：穩定性差
水性油墨穩定性差主要體現在易沉淀、分層、假黏稠等現象，其主要是由于顏料在水性樹脂中的分散性較差，易聚集沉淀，以及水性油墨本身需要添加助劑(表面活性劑、消泡劑、pH值穩定劑、流平劑、慢干
劑、快干劑、分散劑、沖淡劑等)用于改善自身弱點，從而導致其穩定性變差。
對此，在使用水性油墨前需要對其進行充分攪拌，比如在使用新墨時應提前將其攪拌均勻，再加入稀釋劑進行調整;印刷過程中也要定時攪拌，以防因油墨沉淀而產生上臟拉條或堵版現象。偶爾遇到難以攪拌的凝固為膠態的水性油墨時，則需要考慮油墨本身的質量問題。
責任編輯：魏盼盼
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